Умные решения и постоянный труд

goBack
Меню
Поиск
Äripäev

- Новости
- 2 апреля 2018 в 4:00
Внимание! Эта статья была опубликована более 5 лет назад и относится к цифровому архиву издания. Издание не обновляет архивированное содержание, поэтому, возможно, вам стоит ознакомиться с более свежими источниками.
Умные решения и постоянный труд
Райн Йохансон, руководитель предприятия Saku Metall Allhanke Tehas ASФото: Harro Puusild
Райн Йохансон, руководитель предприятия Saku Metall Allhanke Tehas AS, выпускающего детали из тонкого листового металла для машиностроительной промышленности и оборонки, рассказывает о достижениях фирмы по внедрению в производство цифровых технологий и о том, что означает амбициозная цель.
Промышленность 4.0 – такой красивый термин, за которым кроется многое. Так что же всё-таки такое Промышленность 4.0? Каким должен быть уровень автоматизации, чтобы вы могли гордо сказать – вот это Промышленность 4.0?
Поскольку конкретно мы не имеем в виду крупносерийного производства – мы выполняем заказы – то мы никогда не сможем полностью перейти на роботов. Наш вызов – как максимально перевести ручные операции на цифровые технологии.Скажем, у нас не слишком хорош уровень внутренней логистики. Здесь многое зависит от того, что творится у людей в головах, вплоть до мелочей – как движутся материалы, где стеллажи и т.д., и чтобы всё это поддерживалось программным обеспечением. За логистику мы намерены взяться ещё в этом году.

Развивать программное обеспечение предприятие начало три-четыре года назад. Условия, по словам Йохансона, были тогда немного другие, нужный софт просто негде было взять. Фирма привлекла партнёров и начала самостоятельно продвигаться к нужному решению.
На сегодняшний день у нас работает автоматический склад с программным обеспечением, где станки, соединённые с автоматической линией, передают информацию программе. Расход листа после штамповки автоматически вносится в производственный заказ. Это мы сэкономили на одном операторе, который прежде вручную вводил информацию в компьютер», - пояснил Йохансон.
Как происходило внедрение системы? Вы купили большой автоматический склад в 2015 году, но до этого на предприятии должно ведь было принято важное принципиальное решение о том, что имеющиеся системы вам не подходят и надо приступать к разработке собственной системы?
Решение о системе управления информацией о производстве было принято до покупки склада. Мы тогда стояли перед проблемой, заключавшейся в том, что производство значительно выросло и возникла необходимость отслеживать его в реальном времени. Управлять информацией старым, визуальным методом было уже невозможно.
Но, как уже было сказано, нужных нам программ не было, и пришлось разрабатывать их самим.
Как сложилась команда, кто в неё вошёл?
От нас – директор производства, руководитель отдела ИТ и ещё несколько специалистов. Мы не можем просто закупать программирование – у ИТ-фирм нет производственного опыта и понимания производства. Если обратиться непосредственно в ИТ-фирму и заказать программу, которая управляет и отслеживает, то результата, вероятно, и не будет.
Насколько легко шло внедрение? Как восприняли новую систему работники?
Для людей это означало прежде всего изменение поведения – теперь они должны были сообщать компьютеру, что делают и как что движется. Поначалу было нелегко. Но так бывает с любым проектом, если люди его не примут, он и не заработает.
Неразберихи и замешательства было много?
Конечно, были и те, кто не хотел привыкать. В период внедрения нередко бывало, что программа с базой данных жила своей жизнью, а реальность – своей. Работники не доверяли компьютеру, и приходилось вести много разъяснительной работы о том, при каких условиях и моделях поведения информация из компьютера всегда будет аутентичной.
Можно ли сказать, что у вас в производстве задействованы три стороны: экономическое программное обеспечение, которая управляет информацией, которая поступает как из производственной, так и из складской систем – и цель в совмещении этих трёх составляющих?
Да – заставить работать вместе софт, производство и автоматический склад – это один из самых больших вызовов. Есть и другие. С системами и инструментарием случалось, что при покупке всё вроде выглядит хорошо и красиво, а потом начинают вылезать недостатки. С программным обеспечением бывало, что не хватало нужной функциональности.
И что нужно исправлять и добавлять?
Аппетит приходит во время еды. У нас уже бродят мысли об оптимизации производства. У нас пока нет цифровой системы регистрации потерь, позволяющей быстро разбираться в том, почему тот или иной процесс занял, например, больше времени, чем предполагалось. Это один из самых больших планов на ближайшее время. Кроме того – совершенствование системы обратной связи. Пока что какая-то часть информации у нас всё ещё исполняется вручную и движется на бумажном носителе. Цель же – полностью безбумажное производство. И перспективный план – внедрение тонкого планирования производства: если в одном производственном центре что-то произойдёт, то перепланируется весь завод, и ресурсы всех производственных центров направляются на продукцию, которую можно дать.
Когда это произойдёт?
Хороший вопрос. Шаг за шагом мы продвигаемся в этом направлении. Но тут многое ещё предстоит решить.
Можно привести ещё примеры того, где можно внедрить цифровые технологии.Покрасочная линия. Сейчас управление автоматической покрасочной линией осуществляется всё же вручную: отправлять ли в мойку или нет, каковы параметры зрелости данной краски в печи? Все эти данные вводятся вручную. В идеале же в программе описывается маршрут покрасочной линии и тот необходимый рецепт, каковы должны быть параметры в печи. Деталь, после того, как она попадает на линию, регистрируется с помощью QR-кода, всё дальнейшее происходит автоматически.
Если взглянуть в целом на рынок, много ли у нас там инженеров, способных предложить такие решения? Велико или мало предложение?
Предлагающих много, но сложно распознать, какое из предложений действительно правильное и нужное. Один важный аспект, который мы обязательно оцениваем, это постоянство и последовательность. Чтобы партнёры оставались ими через три, пять и десять лет, чтобы сотрудничество продолжалось долгие годы. К партнёрам надо подходить критически.
Если подбить все ваши расходы на цифровые технологии, то какова общая сумма инвестиции?
Трудно сказать, потому что всё это было просто нормальное развитие, мы стараемся приобретать только самые новые технологии и решения. На одно программное обеспечение уходило пара сот тысяч евро в год.
К сведению
Процесс внедрения цифровых технологий на Saku Metall Allhanke Tehase AS
Уже сделано
l Соединённые с автоматической линией станки обеспечивают обратную связь с экономическим программным обеспечением.l Aвтоматическая линия заказывает по списку нужный материал, подаёт его на станок, забирает вырезанную деталь, возвращая её на склад, откуда заберёт её снова в нужное время.l Чертежи находятся в системе экономического софта.l Усилен контроль качества.Планируетсяl Внедрить систему QR-кодов.l Оцифровать регистрацию потерь и линию покраски. Разработать эффективную систему внутренней логистики.
Autor: Харро Пуусилд [email protected] Лаури Леэт внештатный корреспондент
Хотите всегда быть в курсе, что пишут ДВ на эту тему? Используйте Мой ДВ, выбирайте ключевые слова и получайте персональные оповещения!
- Евро
- ÄRIPÄEV AS
Самое читаемое