Новая кулинарная робототехническая фабрика поднимает планку производства продуктов питания в Эстонии

Мерье Кипс, менеджер по развитию Kulinaaria OÜ, и Мариан Каллас, менеджер по продукции, рассказывают о том, как роботизировать производство готовой еды, где разумно использовать человеческий труд и на основе чего было выбрано новое оборудование.

Технологическое планирование было долгим процессом: мы знали, каковы были предыдущие производственные мощности в каждом отделе (горячая кухня, пекарня-кондитерская, охлажденные продукты и т.д.) и сколько работы выполнялось вручную. Целью было повышение автоматизации, потому что в крупномасштабном производстве парк оборудования должен позволять увеличивать объемы производства, но не должен увеличивать потребность в рабочей силе в той же пропорции.

Мы просмотрели наш портфель продукции и наметили возможности, которые могут быть дополнительнт реализованы.

Наша цель заключалась в том, чтобы мы могли также производить нишевые продукты, и если новый клиент придет с совершенно другим запросом на продукт, мы могли бы удовлетворить его потребности.

Одной из сторон расширения фабрики была автоматизация, но не менее важно разумное управление всеми ресурсами. В ходе расширения мы перешли на новое производственное программное обеспечение. Также мы работали с TalTech University: они дали нам первые расчеты внутренней логистики - сейчас мы тестируем мобильных роботов, которые помогали бы принимать сырье, доставлять его на производство и перемещать готовую продукцию на склад. Для этого можно использовать потолочные транспортные магистрали.

Новое здание построено по принципу умного дома, то есть все технические и холодильные системы и производственное оборудование управляются автоматикой. В системе охлаждения мы используем более экологически чистый хладагент CO2.

Возьмем, к примеру, картофельный салат - машина смешивает и выдает даже 500 кг за раз. Раньше мы использовали вакуумное дозирование, то есть машина сама «тянула» сырье. Это, однако, превращало салат в кашу. В новом оборудовании сырье опускается в емкость - оно сохраняет форму и лучше раскрывает нюансы вкуса. Кроме того, новый аппарат настолько умный, что, если компоненты салата взвешиваются заранее, устройство проверяет, все ли они имеют правильный вес: это гарантирует, что в салате ингредиенты всегда будут в верной пропорции.

Однако когда дело доходит до коктейльных салатов, их все равно готовят вручную. Если бы нужно было делать миллионы проций салатов, роботизация окупилась бы, но с сегодняшними объемами есть смысл делать их вручную.

Кроме того, мы можем запускать котлы автоматически до того, как люди придут на работу. Другими словами, часть работы может выполняться машинами в начале рабочего дня, а сотрудники могут продолжить работу. Анализируя загруженность оборудования, мы можем прогнозировать рабочие процессы и затраты времени по часам.

Также проще планировать производство заранее: у нас в портфеле 9 супов, но в день мы делаем один-два супа. В пекарне аналогично: делаем заготовку торта, ставим в холодильник, потом добавляем желе и ягоды. Раньше, когда у нас было небольшое производство, во время праздников нам приходилось в первую очередь сосредоточиться на блюдах для праздничных столов и сокращать производство других вещей. Сделать все в полном объеме было просто невозможно. Больше такой проблемы нет.

То, что у нас все устройства в единой сети, уже большая победа - мы можем анализировать процессы на лету. Все ошибки, допущенные оборудованием или сотрудниками, неожиданные простои или подобные факторы становятся очевидными, мы можем решить их на ходу.

Заказ, доставка и обработка всего сырья, а также получение готовой продукции выполняются с помощью вспомогательного программного обеспечения, каждое движение сканируется. Каждое движение сотрудников должно быть выверено, потому что мелкие ошибки в результате погут превратиться в большую. Однако теперь сканеры не допускают ошибок, они сразу подавая сигнал.

Скорее, сотрудники приветствовали новое производственное решение - они получили более свежие и лучшие условия труда, больше воздуха и пространства. Намного удобнее, если для поднятия тяжести вам достаточно просто нажать на кнопку.

Трудно было в момент перехода нс новую систему, ведь старая и новая система какое-то время использовались параллельносложно - завод нельзя было остановить, переход должен был быть плавным. Пришлось продумать надзор, по выходным мы проводили инвентаризацию. Два раза в день мы проводили собрания, на которых решали текущие проблемы.

Сейчас самую большую головную боль представляют поставки. У нас проблемы как с упаковкой, так и с сырьем, которое поставляется из других стран.